На Порховском Маслосырзаводе внедрили MES. Как это повлияло на процент брака, потерь и себестоимость готовой продукции?

Компания «Константна» завершила внедрение автоматизированного оперативного учёта на ОАО «Маслосырзавод Порховский», расположенном в Псковской области. Благодаря внедрению MES-системы на предприятии удалось автоматизировать оперативный учёт выпусков и движения сырья и полуфабрикатов, учёт лабораторных анализов партий сырья и продукции на каждом производственном переделе, настроены отчёты по анализу молочного баланса, контроля потерь, анализа выходов и АРМы контроля времени выполнения технологически операций (посол, созревание), движения и остатков сырья и полуфабрикатов в производстве. Подробнее о внедрении рассказал руководитель департамента внедрения «ERP4FOOD» компании «Константа» Александр Цыбизов.
 

Почему решили идти в проект?

На входе в проект автоматизации модель и система управления производством на предприятии заказчика была организована в Excel. Однако, учитывая широкий ассортимент и объёмы производства, этот инструмент не позволял бизнесу получать достаточный уровень детальности учёта, а объём информации для ручного сбора был неподъемным. Требовалась система цехового учёта, которая была бы встроена в производственный процесс и позволяла оперативно собирать требуемую информацию.

Для прозрачности процесса производства продукции требовалось организовать и упорядочить процессы оперативного управления производством и обеспечить их информационной системой управления и учета для оперативного контроля состояния и результатов на каждом производственном переделе.
 

Цели и задачи проекта автоматизации

Основной целью проекта было разработать и внедрить автоматизированную информационную систему для оперативного управления производством продукции.
 
Задачи:

1. Автоматизировать оперативный (ежесменный) учет выработки продукции и использованных сырья и материалов по этапам производства
2. Обеспечить оперативный контроль за соблюдением баланса жира белка и прочих сухих веществ по входам и выходам на каждом этапе производства в соответствии с заданными критериями баланса
3. Обеспечить достоверную информацию об остатках продукции на хранении и созревании в разрезе партий
4. Обеспечить информацию о плановых сроках созревания для созревающего сыра
5. Организовать контроль соответствия сроков посола и созревания сыра нормативному времени
6. Автоматизировать учет результатов лабораторных анализов

MES-система как инструмент управления себестоимостью продукции

«Помимо основной цели проекта, внедрение MES-системы задумывалось заказчиком как подготовка базы для получения достоверной себестоимости продукции и возможности ею управлять.

Чтобы правильно посчитать себестоимость, а также иметь возможность влиять на нее путем обоснованной корректировки производственного процесса, необходимо собрать данные о расходе молочного сырья на изготовление каждой партии готовой продукции. Для этого требуется получить информацию о выпусках и движении сырья на каждом этапе производства, внести лабораторные показатели по каждой партии, свести молочный баланс по жиру, белку и прочим сухим веществам. И далее – на основании отраслевой методики распределения – отнести молочное сырье на изготовленную продукцию.

Для бизнеса было важно получить инструмент для учета и распределения материальны-сырьевых затрат в себестоимость продукции на основании показателей содержания жира, белка и прочих сухих. А также иметь возможность управлять этой моделью распределения затрат».

Александр Цыбизов, руководитель департамента внедрения «ERP4FOOD» компании «Константа»
 

Ценность системы для бизнеса на промежуточных стадиях проекта

С точки зрения технологии выполнения проект был разбит на несколько этапов в привязке к каждому производственному переделу. При этом с точки зрения эффектов для бизнеса заказчик делил проект на две крупные вехи:

1. автоматизация учета и контроля молочного сырья в продукцию;
2. нарезка, фасовка, упаковка и маркировка продукции + производство плавленого сыра.

И по завершению каждой вехи система давала полноценную картину по частям производства, полезную для управления бизнесом.

Веха 1. Получение Молочного баланса по переделам от приемно-аппаратного цеха до цеха сушки сыворотки

По результатам первой вехи проекта в автоматизированной системе производственного учета был доступен отчет «Молочный баланс». Отчет содержит информацию по начальным остаткам, приходу, расходу, конечным остаткам, сравнение норм и факта расхода и отклонениям по КГ, ЖКГ, БКГ, СКГ, РЖКГ на переделах: Приемно-аппаратный цех, Сыродельный цех, Маслодельный цех, Цех сушки сыворотки.

Несмотря на фактическую незавершенность проекта бизнес уже на этом этапе получил возможность оценивать эффективность производства и анализировать его деятельность с возможностью провалиться до этапов производства каждой партии продукции.

Веха 2. Диспетчеризация учета в цехе нарезки и фасовки, цехе плавки

Организация и автоматизированный контроль производственного процесса на участках нарезки и фасовки направлена на обеспечение производственного сервиса – удовлетворении потребностей сбыта по наличию заказанной продукции.

Внедрение автоматизированной системы учета в цехе плавки сыра позволило проводить сравнительный анализ индивидуальной рецептуры каждой варки с фактическим результатом и оценивать, насколько эффективно сработало производство на этом этапе.
  

Результаты проекта

1. По каждому учетному переделу автоматизирован оперативный учет выпусков и движения сырья и полуфабрикатов
2. Автоматизирован учет лабораторных анализов партий сырья и продукции на каждом производственном переделе – электронный журнал лабораторных анализов
3. При закрытии смены на каждом учетном переделе происходит контроль баланса показателей
4. Настроены отчеты по анализу молочного баланса, контроля потерь, анализа выходов
5. Настроены АРМы контроля времени выполнения технологически операций (посол, созревание), движения и остатков сырья и полуфабрикатов в производстве

Эффекты от внедрения

1. Снижение себестоимости продукции за счет контроля и стабилизации технологических потерь, сокращения брака и непроизводственных потерь;
2. Стандартизация качества продукции за счет контроля соблюдения технологии и рецептурного состава.

Проект в цифрах

• Количество автоматизированных рабочих мест – 20
• Сокращение брака на 7%
• Сокращение потерь на 3%
• Снижение себестоимости на 2%

«Проект внедрения MES-системы был для нас не первой попыткой автоматизировать учет производства. Поэтому на входе мы уже понимали не только что хотим получить от системы, но и как правильно организовать процесс внедрения. Для нас был важен отраслевой опыт партнера по внедрению, а также возможность обучения и внедрения системы в том темпе, который позволит сотрудникам завода полноценно освоить работу с ней.

Благодаря системе, полученной в результате проекта, у нас появилась возможность не только анализировать результаты производства – видеть и сравнивать с нормой потери и выхода, но и, имея всю первичную информацию – проваливаться до партий и переделов и выявлять факторы, повлиявшие на результаты производства.

Полученная система стала своеобразным фундаментом для развития нашего предприятия: следующими шагами мы планируем автоматизировать складской учет готовой продукции и задачи анализа и моделирования себестоимости в соответствии с рыночной конъюнктурой».

Татьяна Кудряшова, заместитель генерального директора ОАО «Маслосырзавод «Порховский»